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粉尘爆炸的特点及预防措施!

发布日期:2022-05-16 作者: 点击:

粉尘爆炸的特点及预防措施!



1.粉尘爆炸事故发生率高


随着现代工业的发展,粉尘种类不断扩大,使用量不断增加,使粉尘爆炸潜在的危险大为增加。粉体的深细加工已经成为当今生产过程中的一个重要发展方向,生产超细粉的产品日渐增多,粉尘粒径越小粉尘爆炸的感度增加,由此,粉尘爆炸的事故率大为增加。


2. 粉尘爆炸事故危害性大


为了实现高效、节能,生产设备朝着大型化发展,大容积设备爆炸发生时会有较多粉尘参与爆炸,爆炸压力增大;同时大容积设备的强度比小容积设备高,如果不能及时泄爆,发生爆炸时会产生较大的压力。


现代生产的工艺参数具有高温、高压、高速等特点,增加了系统发生粉尘爆炸时的初始压力和紊流度,从而加大爆炸后果的严重程度。粉体的深加工使粉尘愈来愈细。粉尘粒径越小,表面积越大,燃烧越完全,燃烧速度越快,升压速度越快,爆炸压力越大。


粉尘爆炸易产生二次爆炸,一次爆炸气浪把沉积在设备或地面上的粉尘吹扬起来,在爆炸后的短时间内爆炸中心区会形成负压,周围的新鲜空气便由外向内填补进来,形成所谓的“返回风”,与扬起的粉尘混合,在第一次爆炸的余火引燃下引起二次爆炸。二次爆炸时,粉尘浓度一般比一次爆炸时高得多,二次爆炸威力比一次要大得多。



3. 生产过程中易出现多种引火源


(1) 设备内的摩擦撞击火花


设备内部由于机械运转部位缺乏润滑而摩擦生热;物料、硬性杂质或脱落的零件与设备内壁碰击打出火星。表面粗糙的坚硬物体相互猛烈撞击或摩擦时,产生的火星撞击或摩擦脱落的高温固体微粒。若火星的微粒直径为0.1~1mm,其所带的能量可达1.76~1760mJ,足可点燃可燃粉尘。


(2) 电火花和静电火花


电气设备故障引起的电火花是常见的一种引火源。物料在输送和粉碎研磨的搅拌中,粉料与管壁、设备壁,粉料的颗粒与颗粒之间的摩擦和碰击,会产生静电。一些粉尘表面的电量可达10-6~10-7C/cm2。


(3) 沉积粉尘的阴燃和自燃


沉积在加热表面如照明装置、电动机、机械设备热表面的粉尘,受热一段时间后会出现阴燃,Z终也可能转变为明火,成为粉尘爆炸的引火源。粉尘Z易燃烧的层厚范围为10~20mm。可燃粉尘在沉积状态下还具有自燃的倾向,因为粉尘微粒与空气接触发生氧化放热反应,在一定条件下热量不能充分散发,粉层内温度会升高引起自燃。长期积聚在设备裂缝中和管道拐弯处的粉尘易发生自燃。

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粉尘爆炸事故预防措施


从可燃粉尘爆炸反应历程可以看出,粉尘爆炸是可燃粉尘、助燃物(主要是空气中的氧气)、点火源三者互相作用的结果,三个条件缺一不可。因此控制粉尘爆炸产生可从控制可燃粉尘、助燃物、点火源三者之间入手,预防粉尘爆炸事故安全措施有以下几大类:


● 控制可燃粉尘在助燃物中的浓度


控制可燃粉尘在助燃物中的浓度,在生产、加工、储存场所可以采用密闭性能良好的设备,尽量减少或避免粉尘飞散;对难以在密闭场所完成的作业,如有发生粉尘爆炸危险性,应安装有效的通风除尘设备,加强清扫工作,及时消除悬浮在空气中的可燃粉尘,降低了可燃粉尘在助燃物中的浓度,确保可燃粉尘不在爆炸浓度极限范围内,从根本上预防可燃粉尘爆炸事故的发生。




● 控制作业场所空气相对湿度


提高作业场所的空气相对湿度,也是预防粉尘爆炸形成的有效举措。当空气相对湿度增加时,一方面可减小粉尘飞扬,降低粉尘的分散度,提高粉尘的沉降速度,避免粉尘达到爆炸浓度极限;同时空气相对湿度增高会消除部分静电,相当于消除了部分点火源,并且空气相对湿度的提高会导致可燃粉尘爆炸的Z小点火能量相应提高;此外空气相对湿度增加后会占据一定空间,从而降低氧气浓度,降低了粉尘燃烧速度,抑制粉尘爆炸的发生。




● 消除作业现场的点火源


作业现场常见的能引起粉尘爆炸的点火源有明火、焊接火弧、电气火花、吸烟、撞击明火、静电火花、高温设备等,对这些点火源,采取相应处理措施,能消除的给予消除,确应生产作业需要不能消除的应采取一定的保护措施,避免点火源与可燃粉尘、助燃气体相互作用形成爆炸。




● 可燃性粉尘环境用电气设备


根据粉尘类型,使用相适应的电气设备。


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